Quando um perfil de borracha precisa de dois materiais diferentes em uma seção transversal, uni-los após a extrusão cria um ponto fraco e uma etapa de trabalho extra. O processo de coextrusão resolve isso alimentando vários compostos de borracha através de uma única cabeça de matriz, para que eles se fundam em um perfil contínuo antes da vulcanização. Este método produz uma ligação mais forte e consistente do que a montagem adesiva e reduz o custo total das peças em 20 a 35 por cento em muitas aplicações. Para fabricantes de vedações de janelas automotivas, mangueiras industriais e calafetagens, a coextrusão não é apenas algo interessante. É uma forma prática de projetar perfis compostos com diferentes durezas, cores ou funções em uma única etapa.
O processo funciona porque os compostos de borracha ainda estão fundidos e não curados quando se encontram dentro da matriz. Eles fluem juntos e formam uma ligação química durante a cura subsequente, criando uma seção transversal unificada. Este artigo explica a mecânica da coextrusão, os principais parâmetros de processamento, o equipamento necessário, como escolher materiais compatíveis e os erros que causam defeitos.
O que é exatamente o processo de coextrusão?
A coextrusão é um método de fabricação contínua que utiliza duas ou mais extrusoras para alimentar diferentes compostos de borracha em uma cabeça de matriz comum, onde eles são moldados juntos em um único perfil. A cabeça de roscar é projetada com canais internos separados que mantêm cada material distinto até que se encontrem na saída. Assim que saem da matriz, o perfil combinado se move através de uma linha de cura, normalmente um sistema de micro-ondas ou banho de sal, onde a borracha reticula e as camadas se unem permanentemente.
Como isso difere da extrusão única
Em um processo de extrusão único padrão, um composto de borracha é alimentado em uma extrusora, forçado através de uma matriz e curado. O resultado é um perfil uniforme feito de um material. Na coextrusão, o arranjo da extrusora muda fundamentalmente. Cada composto é preparado e plastificado em sua própria extrusora e depois transportado para uma matriz compartilhada. A matriz mantém a forma de cada camada ou componente até o momento em que se fundem.
A ligação entre as camadas não é apenas mecânica. Durante a vulcanização, as moléculas na interface se reticulam entre si, desde que os compostos sejam quimicamente compatíveis. É por isso que a seleção de materiais é mais importante do que na simples extrusão. Se os dois compostos tiverem taxas de cura diferentes ou polímeros de base incompatíveis, a ligação poderá falhar ou você poderá obter marcas de fluxo visíveis na interface.
As principais etapas de uma linha de coextrusão
- Preparação composta. Ambos os materiais são misturados, perfilados e aquecidos separadamente. A viscosidade de cada composto deve ser semelhante, ou o mais macio dominará o fluxo dentro da matriz.
- Alimentação. Cada tira de composto bruto é alimentada em sua própria extrusora. O número de extrusoras nesta fase corresponde ao número de materiais distintos no perfil final.
- Plastificando. O parafuso e o cilindro de cada extrusora aquecem a borracha e desenvolvem a pressão necessária para empurrar o material através da matriz. A temperatura de extrusão é geralmente definida de acordo com a viscosidade e a segurança contra queima da borracha.
- Morrer formando. Os materiais entram na cabeça de rosca comum. A geometria da matriz controla não apenas a forma final do perfil, mas também a espessura e a posição de cada camada.
- Mesclando e saindo. Na saída da matriz, as camadas se encontram ainda plásticas. Eles se fundem em um perfil sem costura visível na superfície.
- Cura. O perfil passa por um túnel de cura por micro-ondas ou banho de sal. O calor desencadeia a reticulação, criando uma ligação química permanente entre as camadas.
- Resfriamento e enrolamento. Após a cura, o perfil é resfriado em banho-maria ou transportador refrigerado a ar e depois enrolado ou cortado no comprimento certo.
Por que os fabricantes mudam para a coextrusão
As principais vantagens da coextrusão são maior resistência de união, menor custo de mão de obra e controle dimensional mais rígido. Em uma abordagem de montagem tradicional, você extruda duas seções de perfil separadamente e depois as cola ou vulcaniza. Mas as ligações adesivas degradam-se com o tempo e a colocação manual introduz variação dimensional. Na coextrusão, a ligação é formada em nível molecular durante a cura e a geometria do perfil é fixada pela matriz. Isto elimina uma percentagem significativa dos defeitos associados à montagem de duas peças.
Na prática, uma fita de calafetagem automotiva coextrudada tem uma taxa de falhas significativamente menor em comparação com uma fita colada mecanicamente. Dados de fábrica de vários fabricantes de vedações mostram que a taxa de rejeição para perfis coextrudados permanece abaixo de 0,8%, enquanto os perfis que são colados após a extrusão geralmente apresentam taxas de rejeição entre 2 e 5%. Mesmo uma redução modesta de 3% para 0,8% numa produção diária de 20.000 peças significa cerca de 440 peças defeituosas a menos por dia. Estas poupanças compensaram rapidamente o maior investimento inicial numa linha de coextrusão.
| Fator | Coextrusão | Montagem em duas etapas |
|---|---|---|
| Força de ligação | Ligação química/térmica | Adesivo ou mecânico |
| Mão de obra por 1.000 peças | 1,5 a 2,5 horas | 3 a 5 horas |
| Consistência dimensional | Muito alto | Variável |
| Taxa de defeito típica | 0,5 a 1,2% | 2 a 5% |
| Suscetibilidade à umidade | Baixo | Alto |
A coextrusão também reduz o número de etapas de produção, o que reduz os estoques de produtos em andamento. Você não precisa mais armazenar dois componentes aguardando uma operação de ligação. Todo o perfil é concluído em uma passagem contínua. Isso proporciona ao seu gerente de produção um fluxo de trabalho muito mais simples e permite que você responda a pedidos de perfis personalizados com um retorno mais rápido.
Além disso, a coextrusão é eficiente com o material. Se o seu projeto exigir um núcleo de borracha dura para maior rigidez e uma camada externa macia e resistente às intempéries, você só colocará o composto macio onde for necessário. Duas extrusões separadas desperdiçariam o material caro em toda a seção transversal. Uma vedação de janela coextrudada pode usar de 20 a 30% menos do composto premium.
Parâmetros críticos do processo para uma coextrusão bem-sucedida
A chave para um bom produto coextrudado é o controle preciso de temperatura, pressão e velocidade em cada estágio. Como dois ou mais materiais interagem dentro da matriz, o processo é mais sensível à variação do que a extrusão única. Se a temperatura de um barril estiver 10 graus Celsius acima do outro, o composto mais macio fluirá mais rápido e poderá empurrar a camada mais dura para fora da posição. A cabeça de roscar precisa manter o gradiente de pressão correto para que cada camada saia na mesma velocidade linear.
Compreendendo o significado de cada parâmetro
A temperatura do barril governa a viscosidade do composto de borracha. Para EPDM usado em calafetagem, uma faixa comum de temperatura do barril é de 60 a 90 graus Celsius. A temperatura da cabeça da matriz é geralmente um pouco mais alta, de 80 a 110 graus Celsius, para que a borracha flua suavemente através das bordas da matriz. A velocidade da rosca determina a taxa de saída, mas a velocidade da linha deve corresponder à capacidade de cura do micro-ondas ou do banho de sal. Se a linha for muito rápida, o perfil não ficará totalmente curado. Se for muito lento, o composto queimará dentro da matriz.
| Parâmetro | Faixa Típica | Por que é importante |
|---|---|---|
| Temperatura do barril | 60-100°C | Controla a plasticidade do composto e a taxa de fluxo |
| Temperatura da cabeça de rosca | 80-120°C | Reduz a pressão da matriz e melhora o acabamento superficial |
| Velocidade do parafuso | 20-60 rpm | Determina o rendimento por extrusora |
| Velocidade da linha | 5-20m/min | Deve corresponder ao comprimento e potência do túnel de cura |
| Gradiente de pressão da matriz | 40-150 barras | Mantém a espessura da camada uniforme em todo o perfil |
Do ponto de vista prático, a pressão da matriz é o parâmetro mais difícil de manter estável. Os compostos entram na matriz em temperaturas ligeiramente diferentes, portanto seus perfis de viscosidade são diferentes. Uma linha de coextrusão de alta qualidade utiliza um sistema de parafuso servo-acionado que compensa automaticamente as alterações de viscosidade. Isto mantém a variação de pressão dentro de mais ou menos 3 bar. Uma variação de mais de 7 bar entre as duas camadas criará flutuações visíveis de espessura na interface.
Para uma linha produzida por um fornecedor de equipamentos confiável, a janela operacional recomendada está documentada no manual da máquina. Ao começar com um intervalo de referência conhecido e monitorar seus valores reais, você construirá uma janela de processo adequada ao seu composto específico. Se você estiver adquirindo uma nova linha, peça ao fornecedor dados sobre a diferença de pressão máxima permitida entre os barris. Um bom fornecedor fornecerá uma tolerância inferior a 5% e oferecerá um teste com seu composto antes do envio.
Que equipamento é necessário para coextrusão?
Uma linha completa de coextrusão consiste em múltiplas extrusoras, uma cabeça de matriz multimaterial, uma unidade de cura e um trem de resfriamento e manuseio a jusante. O método de cura tem efeito direto nas propriedades do perfil, portanto, você precisa selecionar a opção correta com cuidado. Para perfis de borracha em geral, o processo geralmente utiliza um túnel de cura por micro-ondas porque aquece o perfil uniformemente de dentro para fora. Esta é uma clara vantagem com perfis grossos, pois reduz a chance de centros subcurados.
Se você estiver produzindo chapas ou mangueiras isoladas em NBR/PVC, uma linha de cura em banho de sal também pode ser uma opção eficaz. Mas a cura por microondas é geralmente preferida para produtos coextrudados onde a camada externa é um composto mais macio que pode ser perturbado pela flutuabilidade de um banho de sal. Em uma linha de micro-ondas, a borracha é transportada por uma correia, de modo que perfis pesados também não se deformam.
Uma das decisões mais importantes é o número de extrusoras na linha. Um perfil de duas camadas geralmente requer duas extrusoras, enquanto um perfil com três materiais ou cores diferentes necessita de uma terceira extrusora. Como seria de esperar, mais extrusoras significam sistemas de controle mais complexos. Isso também significa que é necessária mais precisão na sincronização das velocidades dos parafusos.
Linha de produção de coextrusão de borracha e cura por microondas Esta linha de produção integra coextrusão com cura por microondas para perfis compostos de borracha. Ele suporta múltiplas extrusoras para lidar com diferentes materiais ou cores, com design preciso da cabeça de matriz e sincronização para espessura de camada consistente. Ver Produto → A cabeça de roscar é a peça central do processo. É usinado com tolerâncias exatas com canais separados para cada material. O material da matriz deve ser aço temperado com acabamento superficial polido para evitar queimaduras. Muitas cabeças de rosca modernas também incluem uma barra restritiva substituível que permite ajustar o fluxo de cada camada de forma independente, modificando a seção transversal do caminho do fluxo. As tolerâncias típicas para as folgas das matrizes são em torno de mais ou menos 0,02 milímetros, o que se traduz diretamente na consistência da espessura da camada.
O equipamento downstream inclui um transportador de resfriamento, um extrator com servo acionamento e uma estação de corte ou enrolamento. A velocidade do extrator deve corresponder precisamente à saída da extrusora. Uma incompatibilidade fará com que o perfil se estique, levando a alterações dimensionais após o resfriamento. Para uma linha de coextrusão, é melhor usar um extrator com codificador integrado para que a velocidade da linha possa ser ajustada em tempo real com base na pressão de extrusão.
Ao adquirir uma linha de coextrusão, considere a produção máxima da maior extrusora. Se você operar duas extrusoras de tamanhos diferentes, a menor deverá ser capaz de fornecer um fluxo constante na extremidade inferior da faixa de saída. Linhas de alta qualidade de fabricantes especializados foram testadas para funcionar continuamente com menos de 2% de variação de produção durante um turno de oito horas. Esse nível de consistência é o que permite manter a espessura da camada dentro de uma tolerância restrita.
Como selecionar compostos de borracha compatíveis
A compatibilidade do composto é o maior fator que determina se um perfil coextrudado irá aderir bem ou falhar na interface. Nem todos os compostos de borracha podem ser extrudados juntos. O polímero base, o sistema de cura, o tipo de carga e a viscosidade na temperatura de processamento devem ser considerados. Se os dois compostos utilizarem sistemas de cura completamente diferentes, a interface pode permanecer fraca porque as ligações cruzadas não conseguem fazer a ponte entre as fases.
Por exemplo, um composto EPDM e um composto de silicone normalmente não são coextrudados juntos. Seus mecanismos de cura e perfis térmicos são muito diferentes. Por outro lado, dois compostos de EPDM com dureza ou cor diferentes muitas vezes co-extrusam lindamente, desde que o pacote de cura seja compatível. A melhor maneira de verificar a compatibilidade é realizar um pequeno teste com seu composto real em um perfil de amostra. Você pode então inspecionar a resistência da união com um teste de descascamento.
A viscosidade é o próximo fator. As viscosidades dos dois compostos devem idealmente estar dentro de 15% uma da outra na temperatura da cabeça da matriz. Se um composto for muito mais rígido, ele se moverá pela matriz mais lentamente e poderá criar uma interface ondulada. A regra geral é manter o composto mais macio fluindo na mesma velocidade linear que o mais duro. A maneira mais fácil de fazer isso é ajustar a geometria da matriz e a temperatura do composto mais duro ligeiramente para cima para reduzir sua viscosidade.
Para os fabricantes que utilizam uma extrusora de alimentação quente para processar seu composto antes de alimentar a linha de coextrusão, a consistência do material é vital. Um filtro de borracha que garanta que o composto esteja livre de contaminação reduzirá o risco de aberturas de matriz bloqueadas e superfícies ásperas. Você pode aprender mais sobre isso em como um filtro de borracha de alimentação quente melhora a pureza do material na produção . Um filtro remove aglomerados e pequenos resíduos metálicos que fazem com que a superfície do perfil coextrudado desenvolva defeitos caros.
Consideração de projeto para a interface de material
Num bom projeto, a espessura da camada externa deve ser de pelo menos 0,8 milímetros. Se a camada externa for mais fina do que isso, é mais provável que o fluxo se rompa, causando furos. Para perfis de vedação que necessitam de um lábio macio e flexível, a camada superior pode ter de 1,5 a 3 milímetros de espessura. O núcleo rígido interno, geralmente um EPDM denso, normalmente é responsável pela seção principal de suporte de carga. Você também pode incluir uma camada coextrudada que serve como agente de ligação, ajudando a unir dois materiais de borracha incompatíveis.
Defeitos comuns de coextrusão e como corrigi-los
Os defeitos mais comuns encontrados na coextrusão são má ligação, marcas de fluxo na interface, instabilidade dimensional e rugosidade superficial. Nenhuma dessas falhas é inevitável. Todos eles são rastreáveis a um desvio de parâmetro específico e, com controle metódico do processo, você pode corrigi-los rapidamente.
Má ligação entre camadas
O defeito mais sério é a má ligação. Quando a ligação falha, o perfil pode delaminar durante o manuseio ou em serviço. A causa raiz é quase sempre um sistema de cura incompatível ou uma diferença de temperatura que faz com que uma camada comece a curar antes de encontrar a outra. Para corrigir isso, você deve garantir que os dois compostos tenham um tempo de queima semelhante. Se você estiver usando um sistema de peróxido em um composto e um sistema de enxofre no outro, a interface simplesmente não irá reticular. A solução é usar um sistema de cura compatível em todas as camadas ou adicionar uma fina camada de ligação.
Marcas de fluxo e distorção interfacial
As marcas de fluxo são visíveis como linhas finas e onduladas na interface entre as camadas. Eles são causados pela turbulência quando os dois materiais se encontram. Isto acontece quando a diferença de viscosidade entre os compostos é muito grande ou quando a temperatura da cabeça da matriz é irregular. Uma cabeça de roscar com uma zona de controle de temperatura separada para cada canal pode reduzir o problema, mas a solução mais eficaz é aumentar a temperatura do composto de maior viscosidade em 5 a 10 graus Celsius. Isso aproxima a viscosidade e a velocidade do fluxo daquelas da outra camada.
Variação Dimensional
Se a largura do perfil ou a espessura da camada variar, a causa geralmente é uma mudança na velocidade do parafuso ou uma flutuação na velocidade da linha. Isto é especialmente verdadeiro se a linha não estiver equipada com motores servoacionados. Um motoredutor terá uma variação de 2 a 5% sob carga, enquanto um servomotor normalmente mantém a velocidade dentro de 0,1%. A tolerância dimensional do perfil na interface é muito sensível. Uma variação de 2% na velocidade do parafuso pode facilmente criar uma variação de espessura da faixa de 0,3 milímetros. Atualizar para um servoconversor é a maneira mais confiável de controlar isso.
| Defeito | Causa Raiz | Ações a serem tomadas |
|---|---|---|
| Delaminação na interface | Sistemas de cura incompatíveis | Use o mesmo pacote de cura em ambos os compostos |
| Marcas de fluxo | Incompatibilidade de viscosidade ou gradiente de temperatura da matriz | Aqueça o composto mais rígido ou ajuste a temperatura local da matriz |
| Desvio de espessura da camada | Variação de saída do motor | Retrofit para servo drives ou substituição de caixas de engrenagens defeituosas |
| Rugosidade superficial | Contaminantes no composto | Instale um filtro de borracha de alimentação quente à frente da extrusora |
Onde a coextrusão oferece o maior valor
A coextrusão é particularmente valiosa em três categorias de produtos: calafetagem automotiva, mangueiras e dutos industriais e vedações de perfis de construção. Essas aplicações exigem uma camada externa que resista ao envelhecimento e um núcleo mais duro que mantenha a forma ou suporte os fixadores. Também possuem demandas de volume que justificam o investimento em uma linha dedicada.
Calafetagem automotiva
As vedações de portas e janelas automotivas geralmente possuem uma parte de borracha celular para compressão e uma parte sólida para fixação. A seção celular é geralmente uma espuma de borracha, enquanto a seção sólida é um composto denso. A coextrusão destes juntos em uma única passagem substitui um método caro e trabalhoso de unir dois perfis separados. O vínculo também é mais durável. Uma vedação que falha na interface causaria ruído de água ou vento, uma reclamação que seria muito cara para consertar após a montagem do carro. A qualidade da ligação por coextrusão é, portanto, uma característica crítica de segurança e conforto.
Mangueiras e dutos industriais
Para mangueiras industriais, um tubo interno resistente a óleo ou combustível é frequentemente coextrudado com uma cobertura externa que fornece resistência à abrasão e aos raios UV. Uma mangueira de extrusão única não pode combinar essas duas propriedades. A coextrusão permite que a mangueira tenha uma superfície interna quimicamente resistente e uma superfície externa mecanicamente resistente no mesmo produto contínuo. Como cada mangueira é fabricada em um processo, as tolerâncias de comprimento são melhores e as costuras são evitadas.
Selos de perfil de construção
A calafetagem para portas e janelas é outra aplicação comum. Um núcleo rígido de PVC ou EPDM rígido pode ser coextrudado com uma borda macia e flexível. Isto torna a junta fácil de instalar e veda bem mesmo em superfícies irregulares. A simplicidade de um perfil de peça única também economiza tempo de instalação no local. Construtores e fabricantes de janelas preferem isso porque a peça é entregue pronta para uso e a vedação está totalmente aderida ao núcleo.
O que considerar antes de comprar uma linha de coextrusão
O mais importante a avaliar é se o fornecedor pode oferecer um sistema completo, incluindo a matriz, as extrusoras, a unidade de cura e o equipamento downstream, com histórico comprovado em coextrusão. Algumas fontes de equipamentos podem ser fortes em extrusão única, mas não possuem a capacidade de projeto para fabricar matrizes de coextrusão de alta qualidade. Você deve perguntar ao fornecedor sobre o número máximo de camadas que ele produziu com sucesso e examinar as amostras de sua linha de teste.
Solicite também documentação sobre o sistema de controle. Uma linha de coextrusão que utiliza dois controladores independentes para as duas extrusoras é gerenciada por lógica separada. Um design melhor é um único controlador que sincroniza automaticamente as duas velocidades da rosca. Este é um fator chave para manter estável a espessura das diferentes camadas durante um turno de oito horas. Com controles separados, o operador da linha precisa ajustar manualmente a segunda extrusora toda vez que a primeira se desvia, o que está sujeito a erros.
Uma consideração prática adicional é a acessibilidade para manutenção. A cabeça da matriz, assim como os cilindros da extrusora, devem ser fáceis de abrir e limpar. As trocas de compostos são frequentes na indústria da borracha, e uma matriz que leva duas horas para ser desmontada pode consumir o tempo de produção disponível. Uma cabeça de roscar bem projetada com um mecanismo articulado ou de abertura oscilante pode ser removida em 15 a 20 minutos. Este é um detalhe que muitas vezes passa despercebido durante a decisão de compra, mas faz uma diferença significativa no tempo de atividade geral.
O serviço pós-venda do fornecedor é igualmente importante. Para equipamentos de coextrusão, a matriz e o sistema de controle são os dois componentes que provavelmente precisarão de ajuste ou calibração após o comissionamento. Um fornecedor com uma equipe de serviço experiente pode ajudá-lo a ajustar o processo. Um fornecedor que apenas envia a máquina sem fornecer suporte inicial pode deixar você com muitos testes antes de obter o produto correto.
Perguntas frequentes sobre coextrusão
Abaixo estão as perguntas mais frequentes dos fabricantes de produtos de borracha que avaliam esse processo.
Qual é o número máximo de camadas que podem ser coextrudadas de uma só vez?
Na prática industrial, três camadas é o limite padrão para a maioria das linhas de produção, enquanto equipamentos especializados podem operar quatro ou até cinco camadas. O limite prático geralmente está relacionado à profundidade da matriz e ao grau de controle necessário. Mais camadas significam uma matriz maior, mais zonas de temperatura e um sistema de controle mais caro. Para a maioria dos perfis de calafetagem e vedação, duas camadas são adequadas.
Dois polímeros de borracha de base diferentes podem ser coextrudados juntos?
Só é possível em casos muito específicos. Por exemplo, as misturas NBR/PVC são frequentemente extrudadas juntamente com outros materiais similares. Mas, em geral, diferentes polares, como EPDM e silicone, não aderem bem. A química de cura é muito diferente. Se precisar de uma camada de silicone em um perfil EPDM, pode ser necessário usar um intertravamento mecânico na matriz ou uma camada de ligação entre eles.
Qual é a tolerância normal para espessura da camada em coextrusão?
Um processo bem controlado pode manter a tolerância de espessura na interface em mais ou menos 0,15 milímetros. A tolerância dimensional total do perfil é frequentemente especificada como mais ou menos 0,3 milímetros, dependendo do tamanho e do uso. Conseguir isso requer motores servo-acionados e uma matriz construída com tolerâncias restritas.
O método de cura afeta a qualidade da ligação?
Sim. A cura por microondas geralmente proporciona uma ligação mais uniforme porque o calor é gerado dentro da borracha. Na cura por banho de sal, a camada externa pode curar um pouco mais rápido que a camada interna, o que pode causar tensão na interface. Para perfis coextrudados espessos, o micro-ondas costuma ser a melhor escolha. Para perfis finos, qualquer um dos métodos pode funcionar bem.
Como posso testar se meus dois compostos se ligarão bem?
Prepare uma pequena amostra dos dois compostos e execute um teste simples de coextrusão na linha de teste do seu fornecedor. Após a cura, corte uma tira do perfil e separe-a com um teste de tração manual. A ligação deve apresentar uma falha coesiva em um dos materiais, o que significa que a própria borracha se rasga em vez de se separar de forma limpa na interface. Se você notar uma linha de separação limpa e brilhante, a ligação é fraca.
A coextrusão vale o investimento para uma pequena fábrica?
Depende do volume do seu pedido e do número de perfis compostos que você produz. Se você tiver um ambiente de alta mistura e baixo volume, o tempo de configuração de uma linha de coextrusão poderá compensar sua economia de mão de obra. Se você tem um produto dedicado com volume acima de 200 mil metros por ano, o investimento faz sentido. O ponto de equilíbrio geralmente fica em torno de um ano e meio a dois anos, supondo que você consiga manter a linha funcionando com alta utilização.
Conclusão final sobre coextrusão
A coextrusão é a forma mais direta de produzir perfis de borracha com uma combinação de seções rígidas e macias, cores diferentes ou propriedades de superfície distintas em uma operação contínua. O processo requer uma linha multiextrusora bem projetada, uma matriz que forneça fluxo suave e equilibrado e compostos compatíveis com sistemas de cura correspondentes. A recompensa é uma redução significativa no custo de mão de obra, maior consistência do produto e um vínculo que realmente dura.
Se você está pensando em adicionar uma linha de coextrusão ou otimizar uma já existente, o primeiro passo é revisar seu mix de produtos e identificar quais perfis economizariam mais em um processo de uma única etapa. Em seguida, trabalhe com um fornecedor que possa demonstrar o processo com seu próprio composto. Uma linha parametrizada para o seu material desde o primeiro dia será mais fácil de colocar em produção confiável. Fique atento à tolerância, à facilidade de manutenção da matriz e à sincronização entre extrusoras, pois são essas três áreas que determinam o sucesso prático da sua operação de coextrusão.
Para obter informações adicionais sobre como os materiais de borracha se comportam durante a extrusão, você pode consultar nossos artigos da indústria em características e propriedades de materiais de borracha .
